Ремонт, наладка, ввод в эксплуатацию и обслуживание промышленных роботов и РТК
Промышленный робот (ПР) — предназначенный для выполнения двигательных и управляющих функций в производственном процессе манипуляционный робот, т. е. автоматическое устройство, состоящее из манипулятора и перепрограммируемого устройства управления, которое формирует управляющие воздействия, задающие требуемые движения исполнительных органов манипулятора. Применяется для перемещения предметов производства и выполнения различных технологических операций.
Роботизированный технологический комплекс (РТК) – гибкая производственная система, в которой промышленные роботы реализуют всю технологию производства за исключением управления и контроля. Роботизированные сварочные комплексы обладают высокой функциональностью и обеспечивают максимальную гибкость в применении, что позволяет значительно увеличить производительность и сократить до минимума производственные издержки.
Эффективность применения промышленных роботов во многом зависит от рациональной организации наладочных и ремонтных работ, а также технического обслуживания ПР в процессе их эксплуатации. Номенклатура и последовательность проведения указанных работ в значительной степени определяются типом применяемого ПР, его конструктивными особенностями и другими характеристиками.
При эксплуатации ПР необходимо проводить:
1. наладку ПР при переходе на обработку нового изделия;
2. текущее техническое обслуживание ПР и РТК;
3. плановое техническое обслуживание ПР, а также выполнение ремонтно-восстановительных работ при их отказах.
Перед проведением наладки может возникнуть необходимость проверить сохранение точности опорной системы ПР. В вертикальной плоскости опорные колонны устанавливают по отвесу или по уровню (погрешность установки не более 0,1…0,15 мм), а в горизонтальной плоскости - по струне (погрешность установки не более 0,25…0,5 мм на 1 м). Погрешность установки монорельсов не более 0,05…0,1 мм в вертикальной и горизонтальной плоскостях. В составном монорельсе не допускаются перекосы направляющих в местах стыков.
Системы программного управления ПР проверяют (в соответствии с инструкцией по эксплуатации применяемого УЧПУ) при работе в режимах: ручного управления; программирования; автоматической работы; записи управляющей программы (УП) на внешнее запоминающее устройство и ее воспроизведение.
Электрооборудование ПР проверяют, как правило, при наладочном режиме управления. При этом с помощью соответствующих пультов формируют командные сигналы на управление отдельными узлами и механизмами ПР и проверяют правильность отработки команд-. Также проверяют электроцепи, связывающие ПР с обслуживаемым оборудованием.
Тестовые испытания, которые проводят после проверки работоспособности всех элементов и узлов ПР в наладочном режиме, позволяют определить правильность функционирования ПР в целом. Тестовые испытания выполняют на холостом ходу и под нагрузкой в режиме покадровой и автоматической обработки УП.
При испытаниях в покадровом режиме контролируют правильность составления УП.
При испытаниях на холостом ходу, содержащем все требуемые по технологическому процессу манипуляции, включая взаимодействие с оборудованием, некоторые функции могут выполняться без объекта манипулирования (изделия).
Испытания под нагрузкой осуществляют по рабочему циклу работы ПР с объектом.
Эксплуатация ПР и РТК осуществляется в соответствии с инструкциями по эксплуатации, регламентирующими порядок включения и запуска в автоматическую работу оборудования.
Автоматические действия основного и вспомогательного оборудования, высокие скорости перемещения рабочих органов ПР, большая зона обслуживания и другие специфические особенности обусловливают повышенную опасность ПР для обслуживающего персонала. В связи с этим обеспечению безопасности труда при эксплуатации ПР и РТК должно уделяться особое внимание.
Основные причины возникновения аварийных ситуаций в процессе работы РТК следующие: неправильные (непредусмотренные) движения ПР; ошибочные действия оператора при обслуживании ПР, работающего в автоматическом режиме (появление человека в рабочем пространстве ПР, ошибки в программировании и т.п.); отсутствие четкой информации оператору о ситуации в рабочей зоне ПР, параметрах движения ПР и причинах, возникающих на участке неполадок.
Таким образом, для обеспечения безопасности труда при эксплуатации ПР и РТК наряду с использованием специальных технических средств необходимо применять соответствующие приемы и методы проведения работ, а также строго соблюдать регламентированные режимы эксплуатации ПР.
Неполадки и аварийные ситуации, которые возникают в процессе эксплуатации ПР, должны еже сменно регистрироваться оператором или наладчиком в специальном журнале.
Перед началом работы должны быть устранены все отказы, отмеченные ранее.
Наладчик и оператор должны убедиться в исправном состоянии основного и вспомогательного технологического оборудования, средств обеспечения безопасности и в отсутствии посторонних лиц и предметов в рабочем пространстве ПР.
К работе на технологических участках, обслуживаемых ПР, может допускаться только персонал, прошедший специальное обучение по безопасному обслуживанию ПР со сдачей экзамена специальной комиссии.
Перед допуском на обслуживание оборудования, оснащенного ПР, и РТК персонал должен получить вводный инструктаж, а в процессе работы строго руководствоваться инструкцией по безопасности труда
Следует обратить особое внимание на возможность появления опасностей при выполнении технологического процесса, на опасные зоны работающего оборудования, оградительные устройства и правила пользования ими. Перед началом работы необходимо убедиться в исправности и нормальном функционировании оборудования.
Текущий ремонт отдельных узлов и механизмов ПР и РТК производят согласно прилагаемым инструкциям по эксплуатации соответствующих видов оборудования. При этом помимо внеочередного ремонта, вызванного отказами отдельных механизмов, важное значение имеют планово-предупредительные осмотры и ремонты, обеспечивающие безотказную работу оборудования в автоматическом режиме.
Периодичность проведения указанной работы устанавливается в зависимости от оборудования на основании предварительных расчетов и опыта промышленной эксплуатации. Например, периодичность проверки электрооборудования и систем управления должна быть не реже одного раза в месяц: при этом проводят расширенные тестовые испытания и проверяют все контактные группы узлов.
УЧЕНЬЕ - СВЕТ, А НЕУЧЕНЬЕ - ЧУТЬ СВЕТ И НА РАБОТУ!
